电熔锆刚玉砖是用工业氧化铝粉与锆英砂(含氧化锆66%、二氧化硅34%左右)等在电炉内经电炉高温熔化，熔化后浇铸成型(浇铸温度1780~1840℃)，注入模型内冷却而形成接近白色的固体，其岩相结构由刚玉与锆斜石的共析体和玻璃相组成，从相学上讲是刚玉相和锆斜石相的共析体，玻璃相充于它们的结晶之间。

　　当浇铸过程完成后，制品外围，就是链接模型处的部分会快速凝结，但制品中心部位仍然是液态，随时间延长，制品从外到内凝固厚度逐渐加厚，最终完全凝固。制品保温退火过程就是制品从液态转为固态并逐渐消除应力的过程。当制品在型腔内大量处于液态，对于晶型的组成、砖体溶液的补缩、热应力的扩散都有很好的辅助作用。热应力在液态下便于扩散，能使制品减少开裂现象，因此，延长液态在模型里存在的时间对制品体积密度的提高、对成型率的提高都是非常关键的因素。

　　改善后的电熔锆刚玉铺面砖的生产方式如下：

　　1、组型

　　如图2、图3所示，采用连体组型方法进行模塑组合，组合模型数量根据保温箱大小而定，组合后一同放置于保温箱内，组合方式是模塑宽面与宽面紧密结合、整齐摆放，根据保温箱大小、每次固定组合铺面砖块数，根据组合后的整体规格设置浇铸冒口规格放置于砖体模型之上，组合后要保持模型四周、上、下有200 mm填充保温材料的空间。

　　改善后此组型方式冇多重优势：首先，砖与砖紧密相连，相互热量传递，具有好的保温效果，模型内的液态会保持更长时间，热应力在液态下顺利扩散释放，减少制品裂纹;其次，延长液态状态更便于铸口内的熔液对砖体补缩，使之体积密度更大，产品质量更优;第三是加快了浇铸完成的过程，辅助了延长液态状况，同时提高了生产效率。

　　2、浇铸、排气

　　熔化过程按照规定程序完成后，一次性完成保温箱内数块铺而砖的浇铸，由于改善后的浇铸口数倍扩大，更便于浇铸，浇铸速度明显提高，浇铸速度在25 ~ 28 kg/s。浇铸3 min后第一次排气，用钢钎打破铸门表层，并且钢钎插入砖体1/2处;每次间隔3 min，依次提高插入砖体的深度，重复三次完成排气过程。如此辅助铸口内的熔液对砖体进行补缩，其结果是成品铺面砖砖体无疏松，无气孔现象，增加了铺面砖的体积密度。

　　3、保温、出箱

　　运送至保温区前，要在浇铸口上方覆盖不低于200 mm厚的保温层，浇铸口以及以上位置的保温材料的保温效果要优于下部保温材料。位置保温8天后出箱，此时铺面砖表层温度为40℃左右。

　　保温方法是一个关键步骤，由于组型方式是连体形式，相互的热传递会使砖体的保温效果非常好，因此特别注重铸口及铸口以上部位的保温效果，要使铸口内液态吋间足够长，然后才能达到补缩砖体的需求。如果冒口以上部位的保温效果差，那么铸口内的熔液就会凝固，不能充分给予砖体所需熔液的补缩。生产中常见的连体铺面砖出现砖块大面积塌陷、铸口切面疏松情况，就是铸口以上保温层太薄或者保温效果差所导致的现象。从对比角度来看，同样保温时间为7天， 改善后的铺面砖的表面温度要远高于改稗前铺面砖的表面温度，也就是说改善后的出砖时间要延长1天才能达到出砖要求的温度。